Es hora de innovar la innovación

El intercambiador de calor de placas soldadas (ICPS) es un producto de tecnología moderna e innovadora. La producción de ICPE comenzó hace solo 25 años, mientras que su producción a gran escala y su uso industrial, hace solo 15 años. En los últimos 4 años su efectividad ha mejorado a pasos agigantados hasta convertirse en un auténtico producto del siglo XXI.

Marcado láser

EKO AIR ofrece servicios de marcado láser.
 
(logo de empresa, código de barras 1D o 2D, etc.)

Principios básicos del intercambio térmico

Los intercambiadores de calor están diseñados para realizar la transferencia de calor entre dos o más refrigerantes sin mezclarlos.

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Producción y oficina central:

"Eko Air" Ltd., 30D, Miera str., Salaspils, Latvia LV-2169

 

 

 

Es hora de innovar la innovación

El intercambiador de calor de placas soldadas (ICPS) es un producto de tecnología moderna e innovadora. La producción de ICPE comenzó hace solo 25 años, mientras que su producción a gran escala y su uso industrial, hace solo 15 años. En los últimos 4 años su efectividad ha mejorado a pasos agigantados hasta convertirse en un auténtico producto del siglo XXI.
 
Solo las empresas modernas, especializadas y enfocadas cuentan con una tecnología de producción de la mejor calidad!
 

Cómo crear un ICPS moderno desde su idea hasta la producción

 
Para crear un ICPS se necesita un moderno diseño asistido por ordenador. Sin embargo, no es suficiente crear un dibujo del producto y sus placas. La industria utiliza un software especial para la simulación de flujo de fluidos y  resistencia dinámica de la construcción mecánica.
 
Los primeros prototipos son producidos con ayuda de la tecnología de impresión en 3D. La verificación y prueba de rendimiento del producto se realiza en un entorno de laboratorio. Al identificar los parámetros requeridos, las muestras son con frecuencia sometidos a pruebas hidráulicas, de resistencia mecánica y de fatiga.
 
Una vez se establece el diseño, comienza el proceso de fabricación de herramientas y plantillas, matrices y troqueles. Los troqueles son fabricadas en aleaciones especiales. Las herramientas de estampado, conformado y corte deben ser muy robustas y rígidas, aunque lo suficientemente tensas para soportar un millón de movimientos en una vida útil total. La producción de precisión de troqueles y matrices no debe exceder de 0.01mm.
 
El acero inoxidable y la lámina de cobre, ambos provenientes de una bobina, son presionados juntos en una operación de prensa completamente automatizada de precisión de un solo golpe. La superficie de la placa en relieve debe ser como un espejo y libre de irregularidades. Las placas TC se apilan automáticamente en el paquete de placas. El acero austenítico (AISI316L) utilizado para las placas TC puede ser muy sensible a las tensiones locales. Un solo defecto será suficiente para que todo el intercambiador de calor sea rechazado.
 
Para una soldadura fuerte de calidad se utilizan hornos de vacío de inducción eléctrica especialmente diseñados. Solo el vacío extremo protege a los intercambiadores de calor de cualquier proceso de oxidación prohibido y proporciona una alta capacidad de absorción de cobre fundido para obtener los mejores resultados de soldadura fuerte. Se utilizan diferentes programas de soldadura fuerte para intercambiadores de calor de diferentes tamaños y cargas de horno.
 
El proceso de soldadura fuerte se realiza en tandas que duran de 8 a 12 horas cada una. La tanda es sometida gradualmente al vacío, mientras se calienta en un proceso de varias etapas utilizando fases de estabilización. La temperatura de soldadura alcanza finalmente más de 1.100 ° C. La carga total de la tanda se controla de forma precisa a través de varios puntos de medición en todo el recipiente. La exposición a la temperatura de fusión más alta debe mantenerse el menor tiempo posible para minimizar un impacto metalúrgico no deseado en el acero inoxidable. El enfriamiento de la tanda es sofisticado, teniendo en cuenta  su influencia en la estructura metálica y la calidad del producto final. El enfriamiento es proporcionado por un sistema de camisa de agua, así como por inyección de nitrógeno.
 
El exceso de calor se utiliza para calentar el espacio de producción y las instalaciones de la oficina a través de un sistema de recuperación de calor.
 

Pruebas de fugas y control de productos salientes

 
Homologación:
 
Los ICPS EKO AIR ofrecen una calidad constante y están "homologados". Pueden variar en tamaño, número de placa o tipo de corrugado de placa, pero todos nacen del mismo principio de construcción y siempre se fabrican de una manera exclusiva pero del mismo modo. Esto garantiza la mejor calidad en cada ICPS que fabricamos.
 
Todos y cada uno de nuestros productos es sometido a un proceso de prueba de post producción en varias etapas:
 
  • Inspección visual. Inspección de la configuración correcta y conformidad geométrica (p. ej. Dimensiones). Coloración, residuos, sellado hermético, etc.
  • Prueba de presión mecánica Lado 1 (lado 2 abierto a la atmósfera) con un factor de prueba de presión de 1.5 a la presión máxima de operación.
  • Prueba de presión mecánica Lado 2 (lado 1 abierto a la atmósfera) con un factor de prueba de presión de 1.5 a la presión máxima de operación. Nota: cada 6 meses, se realiza una prueba de presión de ruptura. Nuestro ICPS puede soportar 140 bares o más antes de romperse.
  • Prueba de microfiltración con helio Lado 1 (lado 2 abierto a la atmósfera).
  • Prueba de microfiltración de helio, lado 2 (lado 1 abierto a la atmósfera).
 
Solo después de realizar pruebas exitosas en varias etapas, la unidad recibirá la etiqueta del fabricante que contiene un número de serie personalizado que permite el rastreo del 100% de cualquier unidad específica a su proceso de fabricación original.
 
Las unidades de no aprobadas se rechazan, se analizan en busca de fallas razonables y, en última instancia, se reciclan. El cliente recibe únicamente productos de calidad.
 
EKO AIR